Бизнес по производству кованых дисков для авто — как запустить с нуля

В преддверии установки больших тормозов на свою верную подругу (www.drive2.ru/cars/audi/a4/a4_b5/kompik/), озадачился я поиском кованных колес… А в процессе поиска узнал много нового!

http://rutube.ru/tracks/2632052.html?v=868a9d9de257bdd27ea9cc76d826df42

Все мы знаем что литые диски лучше стальных (штампованных), также многие из нас знаю что кованые диски лучше чем литые. Но далеко не каждый знает как куются кованые диски. К сожалению никаких наковален и мехов в этом деле не применяется…

Небольшое видео отступление, в ознакомительных целях. Собственно весь процесс:

Теперь, давайте почитаем статью из журнала «Популярная механика», о том как делают кованые диски.

Мы стоим в кузнечно-прессовом цехе Ступинской металлургической компании, над нами возвышается гигантский пресс, развивающий усилие в 10 000 тонн.

Бригада рабочих меняет оснастку штамповочного пресса, а Александр Ловчев, заместитель начальника производства дисков автомобильных и мотоциклетных колес Ступинской металлургической компании (СМК), раскрывает нам секреты производства кованых колес.

«Вообще-то ‘кованые’ – это не совсем точно с технической точки зрения, правильнее было бы называть их дисками, изготовленными методом горячей объемной штамповки в закрытых матрицах, – улыбается Александр. – Но столь сложное название с первого раза мало кто способен выговорить, так что слово ‘кованые’ вполне прижилось».

«Эти диски – дальние родственники самолетов, – продолжает Александр. – В начале 1990-х множество предприятий, работавших в советское время на авиацию и космос, с уникальным оборудованием и технологией, оказались без госзаказов. И, чтобы выжить, вынуждены были перейти на товары народного потребления. Кто-то стал делать кастрюли, а СМК – в том числе и колесные диски.

Технологии используются действительно самолетные – как при производстве некоторых силовых элементов конструкции планеров». В этом отношении российским автомобилистам повезло: такие прессы есть далеко не во всех странах.

А даже где есть – подобное чрезвычайно дорогое оборудование, как правило, работает в основном на авиационно-космическую (а вовсе не на автомобильную) промышленность.

От отливки к колесу

Бизнес по производству кованых дисков для авто - как запустить с нуляБизнес по производству кованых дисков для авто - как запустить с нуляЛитейный цех – первый этап любого металлургического производства

Для дисков используется сплав типа АВ на основе алюминия с легирующими добавками магния, меди, меди, кремния и марганца. Он не только высокопрочен, но и пластичен.

За рубежом аналог этого сплава обычно называют «авиационный алюминий 6061» (aircraft grade Al 6061).

Готовую отливку – цилиндр диаметром примерно 20 см – режут на куски нужной длины (в зависимости от размера будущих колес), складывают в корзины и отправляют в кузнечно-прессовый цех.

Бизнес по производству кованых дисков для авто - как запустить с нуляСекторный штамп. При горячей объемной штамповке используются вот такие штампы, состоящие из нескольких секторов. При окончательном формировании диска верхняя часть штампа опускается, и сектора сходятся. Излишки металла при этом выдавливаются через щели, образуя облой

Там эти заготовки, пока даже отдаленно не напоминающие колесные диски, разогревают и с помощью пресса «осаживают» – сплющивают, превращая в «блинчики» толщиной сантиметров двадцать и диаметром около полуметра.

Процесс дальнейшего превращения в колеса происходит в несколько этапов.

Сначала «блинчики» разогревают до 430С и с помощью предварительного штампа (разогретого примерно до 350С) превращают в «кастрюли» – предварительные заготовки для автомобильных колес.

Бизнес по производству кованых дисков для авто - как запустить с нуляПосле термообработки колеса ожидают отправки в цех мехобработки

«Кастрюли» вновь отправляются в печь для разогрева, а затем специальный конвейер подает их к прессу с другим установленным штампом – окончательным.

«Пауза между выходом заготовки из печи и собственно штамповкой не должна быть больше 11 секунд, иначе заготовка остынет ниже критической температуры», – поясняет Александр.

Один из рабочих смазывает разогретый штамп специальной смазкой, двое других ловко хватают «кастрюлю» длинными щипцами и переносят на пресс-форму.

Верхняя часть пресса опускается, поднимается – и вот из-под пресса достают готовое, если не считать облоя (излишков материала, выдавленных при штамповке), колесо. Первые четыре отштампованных колеса после освоения нового штампа идут на контроль геометрии – только после этого дается разрешение на использование штампа для серийного производства дисков.

Бизнес по производству кованых дисков для авто - как запустить с нуляЦилиндрические катки – это заготовки будущих колес для автоспорта

Пресс с усилием в 10 000 тонн (в СМК таких два) позволяет изготавливать диски большого диаметра.

«Мы – единственное предприятие в России, кто освоил производство дисков диаметром до 22 дюймов! – с гордостью говорит Александр.

– Меньшим усилием их просто не продавить – придется разогревать сплав до почти жидкого состояния, а это уже не объемная, а ‘жидкая штамповка’ – так мы называем литье под высоким давлением».

Термообработка и контроль

Несмотря на уже проступившее внешнее сходство, механические свойства колес пока еще далеки от тех чудных качеств, которыми славится «ковка».

А славится она высокой прочностью (превышает прочность литых дисков при существенно меньшей массе), пластичностью (в отличие от литых дисков, кованые при высоких нагрузках деформируются, а не разрушаются) и упругостью (при умеренных нагрузках они деформируются упруго).

Для получения всего этого как раз и нужна термообработка. Сначала колеса подвергают закалке – равномерно прогревают в течение нескольких часов в печи до 515С, а затем быстро охлаждают, погружая в воду.

После закалки сплав уже имеет нужную мелкозернисто-волокнистую структуру, но для того, чтобы колеса приобрели нужные механические свойства, их нужно «состарить» – подождать, пока структура выровняется, и убрать внутренние механические напряжения.

В обычных условиях на это может уйти пара месяцев, но, чтобы не терять время, заготовки искусственно состаривают: выдерживают в печи при температуре 150–160С примерно 12–14 часов, после чего медленно охлаждают.

Бизнес по производству кованых дисков для авто - как запустить с нуляОдин из рабочих с помощью кисти смазывает штамповую оснастку специальной смазкой, чтобы готовая деталь не прилипала к пресс-форме

После термообработки не менее 10% заготовок из каждой партии подвергаются контролю. Их поверхность протравливают: на светлой травленой поверхности хорошо заметны дефекты штамповки и складки. А одно колесо из партии безжалостно распиливают, вырезая из него специальный фрагмент – так называемый шаблон.

Шаблон шлифуют и протравливают, а затем тщательно изучают в лаборатории на наличие дефектов деформации, термообработки и однородности сплава. «Чаще всего дефекты встречаются в ступичной части, – поясняет Александр. – Там наиболее сложный с металлургической точки зрения характер деформаций и термических нагрузок».

На этом этапе также проводится контроль механических свойств сплава – образцы закрепляются в специальной разрывной машине, с помощью которой определяется предел прочности, предел текучести, относительное удлинение и твердость. Если дефекты и значения характеристик материала не укладываются в допуски, изучению подвергается еще одно колесо из партии.

Если же и повторная проверка подтверждает эти выводы, значит, имело место нарушение технологической цепочки – и вся партия бракуется. Если же все параметры в норме – партия колес уходит на механическую обработку.

Сделано в России

С заготовки, уже напоминающей по форме будущее колесо, на токарном станке снимают лишний припуск металла, в ободе просверливают ниппельное отверстие, а в ступичной части – крепежные отверстия под болты. Затем колесо устанавливают на фрезерный станок с ЧПУ, который и вырезает запрограммированный дизайн.

«Есть ли ограничения по дизайну? В общем-то, нет – рисунок может быть любым, колесо можно сделать очень легким и ажурным, и единственное ограничение связано с нагрузкой, которую оно должно выдерживать, – отвечает на мой вопрос Александр.

– Вот, например, этот 15-дюймовый диск весит чуть больше 5 кг, почти в два раза меньше стального штампованного аналога. И при этом параметры его значительно превосходят требования российского ГОСТа.

Кстати, такая масса не является рекордной – в свое время мы сделали для японского рынка самое легкое в мире 15-дюймовое колесо – оно весило 3950 г».

Бизнес по производству кованых дисков для авто - как запустить с нуляПрактически готовое колесо – остается только слесарка и покраска

«Некоторые диски после механической обработки дополнительно полируются. Для дисков марки M&K, которыми представлен наш премиум-сегмент, эти операции производятся за рубежом, – продолжает Александр.

– Для остальных проводится обычная слесарная обработка – снимаются острые кромки, а затем производится окончательный контроль на соответствие геометрических размеров чертежу, биения обода и дисбаланс.

Последний параметр по ГОСТу контролировать необязательно, но мы это делаем, причем наш ‘внутренний’ стандарт в этом отношении в два раза более жесткий, чем российский ГОСТ.

В СМК вообще очень строгая и хорошо налаженная система контроля качества – сказывается авиационное прошлое: на каждом этапе, от отливок до готового колеса, детали отслеживаются по маркировке.

Видите, на колесе выбит номер? После покраски, окончательной проверки и одобрения ОТК колесо упаковывают, а его заводской паспорт будет храниться у нас еще в течение десяти лет. Сколько времени занимает производство диска? Около недели чистого времени, но, если учитывать производственный график, получается около месяца».

Российские технологии в области изготовления кованых колес вполне признаны и за рубежом.

«В прошлом году на немецком ‘Мотор-шоу’ в Эссене, главной европейской ежегодной выставке в сфере тюнинга автомобилей, несколько тюнинговых ателье выставили очень дорогие машины – Bentley и Aston Martin – именно на наших дисках M&K», – говорит Александр. «А посетители знали о том, что эти диски российские?» – спрашиваю я. «Да, конечно! Клейма ‘Сделано в России’ мы не стесняемся. Мы им гордимся».

К слову сказать в России довольно много производителей кованных дисков, но у них есть один большой недостаток, который объясняется экономической составляющей. Недостаток этот – дизайн, а точнее практически полное его отсутствие.

  • Посмотрите на диски ВСМПО, хорошие диски, но дизайн сильно на любителя.
  • Посмотрите на Slik — очень мало дизайнов…
  • И такая ситуация практически у всех производителей ковки.

Дело немного поправило ателье AGFORGED, ребята договорились с СМК (или Магалтек?), делают дизайн и на заказ, можно сказать в штучном варианте делают диски для всех желающих. Минус такого подхода один – довольно продолжительное время необходимое на изготовление заказа.

Но и их выдавила штука под названием Жизнь. Завод СМК прекратил своё существование, а АГ не имели свои производственные мощности… В итоге все наработки достались Solomon Alsberg`y…

Если верить пользователю VITALIY8, то в РФ на сегодняшний день остаётся один производитель кованых дисков — КРАМЗ, их поковки использует СЛИК.

Ссылки на сайты производителей.AGForged: www.forged-wheels.biz — Дизайн AG на мощностях Solomon AlsbergМагалтек: magaltech.suSLIK: www.slikcom.ruM&K mk-wheels.ru — Делались на заводе СМКVindeta: www.vindeta.ru/ — Завод АвангардSOLOMON ALSBERG: www.sa-group.biz

Закрывшиеся заводы/ателье…ВСМПО: www.salda.ruВСМПО: www.vsmpo.ru/core.php?p=597&script=890СМК Авиатехнологии: www.smk.ru/HTML/disks1.html

Полезный сайт со сводной таблицей веса различных моделей дисковwww.wheelweights.net/

Вот еще немного видео в тему:

Как делают составные диски

RAYS

BBS – Впечатляющий ролик

Над диском издеваются, а ему хоть бы хны…

Источник: https://www.drive2.ru/b/4062246863888251706/

Производство кованых автомобильных дисков

Бизнес по производству кованых дисков для авто - как запустить с нуля

Естественное дело, что кованые колёса лучше, чем обычные, но мало кто знает как делаются колёса именно такого вида. Одним из таких мест, где делают такие колёса, является Ступинский цех.

Стоит сказать, что название кованые колёса, не совсем отвечает действительности. Такое название придумали для простоты употребления, на самом деле точнее сказать, что  это диски изготовленные методом горячий, объемной штамповки в закрытых матрицах.

Литейный цех

Это первый этап изготовления колёс. Процесс изготовления дисков происходит с помощью пресса, который может развить силу более десятка тысяч тон. Эти колёса являются продукцией, которая делается из материалов, которые применялись  ранее в авиационной промышленности. Технологии работы тоже остались похожими.

Читайте также:  Бизнес: vip-такси - как начать с нуля

Бизнес по производству кованых дисков для авто - как запустить с нуляСуществовало много компаний, которые трудились на благо космической и авиационной промышленности советского союза, но когда произошел распад государства, эти предприятия остались без работы.

Для того что бы ни обанкротиться некоторые компании перешли на производство товаров народного потребления. А Ступинский цех стал делать ещё и колёса для автомобилей и мотоциклов, применяя те же технологии и тоже оборудование.

Для производства дисков используется сплав, на основе алюминия, с добавками меди марганца и кремния. Такой сплав не только достаточно прочный, но и имеет большую пластичность.

Когда отливка готова, этот цилиндр режут на куски требуемой длины, длина завесит от размера дисков, которые заказывают, Потом эту готовую основу для дисков отправляют в кузнечнопрессовый цех.

Секторный штамп

Бизнес по производству кованых дисков для авто - как запустить с нуляПри горячий, объемной штамповки применяются штампы имеющие несколько секторов. Когда создаётся конечная форма диска, верхняя часть штампа опускается и сектора сходятся. При этом лишний метал выдавливается, через щели. В кузнечнопрессовом цехе, заготовки нагревают до огромных температур и с помощью пресса сжимают, делая из них блины.

Эти блины нагревают для того что бы потом, с помощью горячего штампа превратить в кастрюли, предварительная форма для колёс.

Потом эти кастрюли снова подают в печь для разогрева, а после нагревания, конвейер отправляет их к прессу с другим, уже окончательным штампом. Перерыв между нагреванием кастрюль и штамповкой не должен превышать одиннадцати секунд.

В процессе переноса кастрюли из печи на пресс должны принимать несколько рабочих, один из них смазывает  нагретый штамп специальной смазкой, а остальные подхватывают заготовку специальным приспособлением и переносят её на пресс-форму. Пресс опускается, а потом поднимается. Через некоторое время, колесо готово.

Первые пробные колёса отправляют на проверку географии, а уже потом даётся разрешение на серийное изготовление заказа.

Колёса для автоспорта

Ступинский цех, единственное место на территории России в котором могут готовить колёса для автомобилей, которые будут ездить по автодорогам страны, а возможно и за её приделами.

Для этого используют особенно тяжелые пресса, так как при создании такого колёса использование простых прессов не подойдёт. Для достижения особой прочности, упругости и прочих механических свойств, используется термообработка.

  • Она делается с помощью резких перемен температур.
  • Бизнес по производству кованых дисков для авто - как запустить с нуляЭто достигается тем, что колесо сначала нагревают, а потом резко охлаждают.
  • Таким образом, достигается такие механические свойства, которые отличают кованые колёса от других.

Так же с дисками производят специальные действия, для того что бы окончательно придать им нужные свойства. Для всего этого применяется термообработка.  После термообработки не меньше десятой части продукции подвергаются контролю. Их поверхность протравливают, это делается по той причине, что на светлой поверхности заметны дефекты штамповки.

А одно колесо вообще распиливают для того чтобы выделить специальный фрагмент, который потом отправляют в лабораторию для анализа дефектов производства, термообработки и так далее, этот фрагмент называется шаблоном. Его перед отправкой в лабораторию тоже протравливают и шлифуют.

На данном этапе так же производится контроль механических свойств диска. Образцы закрепляются в специальной машине, которая проверяет диск на соответствие требованиям к приделу текучести, деформации и так далее.

Если какие либо параметры не соответствуют норме, то берут ещё одно колесо для более глубокой проверки. Если и данная проверка даёт те же результаты, то вся партия изготовленной продукции считается бракованной.

При соответствии всех параметров норме партия отправляется на механическую обработку.

После всех процедур колесо обрабатывают  ещё раз, для снятия лишнего метала. Когда всё это сделано, то диск ставят на специальный станок. На этом станке в колесе делаются отверстия для болтов, а так же надевается ниппель. Так же на специальном станке делается уникальный дизайн, который был заказан.

После всего огромного процесса остаётся только покраска колеса, которая тоже делается специальными станками. Некоторые диски могут ещё дополнительно шлифовать, если этого требует ситуация.

Источник: https://ideibiznes.ru/proizvodstvo-kovanyx-avtomobilnyx-diskov/

Изготовление кованых дисков — пошаговое описание процесса

Бизнес по производству кованых дисков для авто - как запустить с нуля  Кованый диск для автомобиля – это как качественная фирменная обувь для человека. А знаете, как происходит изготовление кованых дисков? Это довольно-таки энергоёмкий процесс, требующий больших затрат, но они того стоят. Колёсные диски бывают трёх видов: штампованные, литые и кованые. Штампованные чаще всего стальные, а литьё и ковку делают из алюминиевых сплавов.

Современные кованые диски, на сегодняшний день соответствуют всем показателям безопасности, надёжности и привлекательности. Изготовление надёжного и современного, стильного и безопасного колесного диска дело не из простых.

Оставим процесс выплавки алюминия из глинозёма без внимания, и перейдём сразу к изготовлению заготовок для будущих кованых дисков. В промышленных масштабах чистый алюминий не производят, он всегда идёт с дополнительными присадками, придающими ему необходимые свойства.

Поступив на завод по производству дисков, алюминий снова отправляется на переплавку, туда же загружаются и дополнительные химические вещества, из сплава которых и будет состоять наш диск. Прежде всего, это магний, не много меди и марганца.

Бизнес по производству кованых дисков для авто - как запустить с нуля

Готовые столбы-заготовки разрезаются на чурки высотой 40 см дисковой пилой в точности как на пилораме брёвна. Если всё в порядке с химическим составом сплава всей партии, химики дают добро на дальнейший производственный процесс. Алюминиевые пеньки изготовленные на прошлом этапе, разогревают в печи и отправляют на пресс.

Два гидроцилиндра создают давление в 10 тыс. тонн на 1 кв.см., превращая пеньки в блины с прочностью выше прочности стали. От такого чудовищного сжатия структура металла становится мелкозернистой и волокнистой.

После того как вся партия заготовок осажена, эти алюминиевые лепёшки снова отправляются в печь, а на прессе меняют штамп. После разогрева лепёшек, из них штампуют примерный профиль дисков, скорее похожих на кастрюлю, и снова отправляют в нагревательную печь. На прессе снова меняют штамп. Третья штамповка окончательно придаёт заготовкам необходимый профиль.

Будущие колёсные диски складывают в специальную корзину и отправляют в печь, где их держат в течение нескольких часов при температуре 515 градусов по Цельсию, затем их быстро опускают в воду, в результате металл становится мелкозернистым, а значит, его труднее сломать.

Таким вот образом  диски закаливают трижды, после чего ещё подвергают искусственному старению, чтобы снять внутренние напряжения. Только теперь заготовки отправляются в цех для механической обработки, где они приобретут свой окончательный вид.

Дизайнер предприятия создаёт на компьютере образ и внешний вид будущего колеса, с учётом его эксплуатационных свойств, и максимально возможного уменьшения массы. Ведь если вес колеса уменьшить всего на 1 кг., на машину можно будет погрузить на 60 кг. больше полезного груза без потери скорости и расхода топлива.

Бизнес по производству кованых дисков для авто - как запустить с нуля

Чертёж с размерами будущего кованого диска попадает к токарю. Здесь токарь ещё и программист. В его функцию входит правильный ввод программы в компьютер станка, а дальше машина всё сделает сама. В процессе механической обработки заготовка худеет в пять раз с 48 кг. до 9-10 кг. Так что в производстве дисков как в скульптуре – отсекается всё лишне.

В процессе обработки диск переходит от станка на станок 6 раз. Сначала вытачивается обод, а затем окна, далее высверливаются отверстия под крепёж, после чего диск ещё раз обтачивается изнутри и снаружи.

В процессе обработки применяется охлаждающая жидкость из воды и масла для регулировки температуры резцов и детали. В итоге примерно 40 кг алюминия с каждой заготовки идёт на повторную обработку. Вот почему кованые диски такие дорогие. На их изготовление тратится колоссальное количество энергии, времени и ресурсов, зато в итоге получаются диски исключительного качества.

Бизнес по производству кованых дисков для авто - как запустить с нуля

Кстати, их качеству на заводе уделяют большое внимание, исследуя готовое изделие, и проводя различные опыты. Если вдруг выбранный образец не соответствует нужным требованиям, то бракуется вся партия. Ведь правильно подобранный колёсный диск может спасти вам жизнь!

Вот таким образом происходит изготовление кованых дисков. Этим, на первый взгляд, простым изделиям пришлось пройти через множество обработок, и тысячи километров, что бы на них вы проехали ещё не одну тысячу безопасных километров!

Для ремонта подвески автомобиля кто-то обращается в автосервис, а кто-то справляется своими силами. И там и там без специального инструмента не обойтись. Съемник шаровых опор — один из таких.

Заказать и приобрести съемники, гидравлические выпресовщики, стяжки пружин и т. д. для себя и своей фирмы вы можете в компании «Фаворит-Инструмент».

Доставка заказа осуществляется во все регионы России.

Источник: http://drivee.ru/izgotovlenie-kovanyx-diskov.html

Бизнес-идея №1354. Производство кованых автомобильных дисков

16 Сентябрь 2015      
Олег Маркарьян      Главная страница » Бизнес-идеи     

В прошлый раз мы рассказывали о производстве литых автомобильных дисков. Но ведь это не единственная альтернатива заводским колесам. Есть и другие, более технологичные топы дисков, которые также можно производить на своем собственном заводе.

Такими альтернативами являются кованые диски и сборные диски. На последних мы долго не будем останавливаться (хотя, вполне возможно, мы расскажем об этом бизнесе в одной из будущих публикаций). Если коротко, это самый дорогой вариант дисков, так как они собираются из нескольких готовых элементов, и нередко изготавливаются вручную.

Бизнес по производству кованых дисков для авто - как запустить с нуля

Сегодняшний материал мы посвятим кованым колесам. Наверное, не стоит рассказывать о необходимых помещениях и рабочих кадрах. Ведь они, в большинстве, почти не отличаются от всего того, о чем мы уже говорили в предыдущей статье, посвященной литым дискам. А вот подробнее остановиться на преимуществах кованых дисков, сферах использования и технологии изготовления, пожалуй, стоит.

Преимущества кованых дисков

Наверное, многие слышали о том, что кованые колеса – это очень хорошо. Но далеко не все знают, в чем именно преимущества кованых дисков перед литыми или стальными колесами. Попробуем разобраться – коротко и по делу.

За счет особой технологии изготовления (о ней речь пойдет далее), структура изделия получается волокнистой, что серьезным образом сказывается на прочности колеса.

Да, одной из главных причин, по которой автомобилисты останавливают свой выбор именно на кованых дисках – их легендарная прочность. Многие считают, что «убить» кованые колеса просто невозможно. На деле это не совсем так. Испортить неаккуратной ездой можно даже кованый диск.

Но то, что он крепче литого – это факт. Там, где литой просто треснул бы и рассыпался на куски, кованый остается целым и невредимым.

Кстати, благодаря все той же волокнистой структуре, кованый диск обладает еще одним преимуществом. Он имеет свойство гнуться при ударе.

То есть, кованый диск можно отремонтировать при не слишком серьезных повреждениях. А вот литой диск, если повреждается, то, чаще всего, не подлежит ремонту. Ведь он просто трескается.

Конечно, его можно заварить. Но не каждый рискует ездить на, так называемых, «вареных» дисках.

Третье преимущество ковки – в ее легкости. Кованые автомобильные диски на 40-50% легче стальных колес и на 25-30% легче литых дисков. Это качество позволяет сделать автомобиль более управляемым, езду более уверенной, да еще и сэкономить на бензине.

Если говорить о недостатках кованых дисков, то стоит отметить их высокую стоимость. Обусловлена она применением особой технологии, которая использует лишь 40-50% сырья. А остальная часть идет в отходы производства. Конечно же, из-за этого стоимость таких дисков сильно увеличивается.

Читайте также:  Разведение кур несушек в домашних условиях как бизнес - с чего начать, рентабельность, бизнес-план

Где используют кованые колеса?

Конечно же, их могут использовать все, кто пожелают. Но, все-таки, кованые диски – это один из элементов автоспорта. В дрифтинге, кольцевых гонках, ралли – везде используют легкие и прочные кованые колеса.

Очень часто кованые диски используются любителями тюнинга и участниками всевозможных автомобильных соревнований и выставок.

Оборудование для производства кованых дисков

Для производства кованых дисков для автомобилей, вам понадобится следующее оборудование:

  • Печь.
  • Станок лазерной или плазменной резки.
  • Покрасочное оборудование.
  • Штамповочное оборудование. Может понадобиться несколько экземпляров, если вы собираетесь производить диски самых разнообразных диаметров.
  • Фрезерный станок с ЧПУ.

Общая стоимость всего перечисленного оборудования составит около 10 миллионов рублей.

Технология изготовления кованых дисков

Заранее закупают болванки – длинные цилиндры сплава (как правило, легированного алюминия), которые называются – поковка. Обычно, поковка уже прошла процедуру закалки. Поэтому вам не нужно покупать для этого процесса специальное оборудование (литьевые машины).

Далее поковка нарезается на заготовки нужного диаметра специальным станком. После этого болванки нагревают и отправляют первичную штамповку. Далее цилиндры отправляют в печь, где они нагреваются до некритической температуры и потом отправляются под пресс штамповочной машины. Металл остывает очень быстро. Поэтому важнейшим условием является нахождение штамповочной машины рядом с печью.

После повторной штамповки на выходе получают уже почти готовые кованые диски. Теперь их нужно нагреть, быстро охладить, снова нагреть и дать остыть естественным путем.

Далее изделие отправляется на фрезерный станок с ЧПУ, где наносится нужный рисунок будущего диска. Все делается автоматически по заранее подготовленному дизайну.

Если необходимо, готовое изделие отправляется на покраску или просто покрывается слоем защитного лака. Нужно сказать, что данный этап не является обязательным, так как многие сплавы прекрасно себя чувствуют (и не подвергаются коррозии) и в необработанном виде.

Когда все этапы пройдены, готовые колеса отправляются на склад. А дальше – по магазинам. Вот и все. Желаем успешного бизнеса.

Источник: http://biznesvbloge.ru/biznes-ideya-proizvodstvo-kovanyx-avtomobilnyx-diskov/

Информация о кованых дисках — что нужно знать

30/04/2019

Бизнес по производству кованых дисков для авто - как запустить с нуля

Кованые диски — плюсы

В отличие от литья при производстве кованого диска получается более высокая прочность: измельченные и деформированные зерна вытягиваются в нужном направлении. Так получается волокнистая структура кованого диска, позволяющая уменьшать толщину стенок. По сравнению с литым, кованый диск тоньше примерно на 20 %.

Такая тонкость при высокой прочности снижает вес кованых дисков. Они легче литых на 20-30 % и легче стальных дисков на 30-50%. Из-за отличной пластичности такой колесный диск после удара не разрушается, а деформируется примерно также как и стальной.

Кроме того, штампованные диски из магния славятся своей стойкостью к коррозии, а кованые диски из алюминия и вовсе не требуют никакого лакокрасочного покрытия.

Специалисты говорят, что кованый диск соединил в себе все преимущества (стального штампованного и литого) аналогов. И не забыл избавиться от недостатков своих собратьев.

Кованые диски — минусы

По большому счету, минус у такого диска только один — стоимость изделия, увеличенная из-за низкого коэффициента использования материала (30-40 %).

Кованые диски: технология производства

Как же делают кованый диск? Заготовка разогревается до состояния, когда сплав становится очень пластичным (около 400-470 0С). Потом податливую чушку специальным прессом вминают в подготовленную форму.

На этом промежуточном этапе получается поковка — болванка, похожая на колесо. В зависимости от составляющих сплава заготовка может обрабатываться термически или двигаться дальше. Если присутствует термическая обработка, значит, диск закаляют и делают старение.

После этого поковке нужна механическая обработка и декоративное покрытие.

Описанная технология производства позволяет получить кованый диск из такого материала, который имеет прочность сопоставимую с прочностью стали. И пластичность, пониженную не более чем на двадцать-тридцать процентов. При изготовлении кованых дисков чаще всего применяют сплавы, имеющие в своей основе алюминий и магний.

Как появились российские кованые диски

В нашей стране история с производством кованых дисков сильно отличается от ситуаций во всем остальном мире. Во многих государствах кованые диски устанавливают на гоночные и дорогие спортивные автомобили. Например, российские кованые диски Ступинского металлургического комбината много лет закупали японцы.

У нас же в последнее время кованые диски стали выпускать предприятия ВПК (военно-промышленного комплекса). Их подтолкнули конверсия и новые требования рынка. Диски в их исполнении стали значительно дешевле иностранных аналогов. Так, по сравнению с западными образцами, российские кованые диски могут стоить меньше в 10 раз! При этом, качество наших дисков ничем не уступает иностранному.

Многие зарубежные изготовители не в состоянии позволить себе вложения, подобные нашим конверсионным. Поэтому в западных странах чаще всего на автомобилях можно увидеть лишь литые диски. Производство такого типа легкосплавных колес у них доходит до 80 %.

Наш прогноз: в России ковка будет или дорожать, причем очень сильно, или уступит на рынке литым дискам, если изготовители не начнут тратить больше денег на замену стареющего оборудования.

Источник: https://www.kolesa-darom.ru/articles/informatsiya-o-kovanykh-diskakh-chto-nuzhno-znat/

Как делают кованые диски для автомобилей? Технология производства

Сегодня на мировом рынке изготовления кованых дисков работает немало крупных предприятий, которые позиционируют всю продукцию как изготовленную с соблюдением технологии горячей штамповки. Но если внимательно изучить, как делают кованые диски такие производители, то становится понятным: технология упрочнения относится лишь к ободу, а не ко всему диску.

Основная часть производится таким же традиционным способом, как и литые аналоги. Такой подход к организации производства, несомненно, снижает цену для потребителя, но автоматически влияет и на качество.

Специалистами доказано, что даже непревзойденная прочность одного только обода не может гарантировать достаточную жесткость всего диска. Пока нагрузка на кованый диск не превышает предел прочности прокатанной части обода, диск эксплуатируется нормально.

Но как только предел прочности будет превзойден, произойдет растрескивание литой части – проблема, так хорошо знакомая владельцам литых дисков.

Кроме того, в зонах соединения прокатанной части диска с незащищенным металлом образуются участки повышенного внутреннего напряжения. Это как минимум не добавляет прочности готовому изделию и не влияет на общий вес диска. При этом стоить помнить, что качественные кованые диски намного легче и гораздо прочнее литых.

Большинство отечественных производителей делают автомобильные диски с полным соблюдением всех этапов технологии.

Такой ответственный подход позволяет добиться идеального результата и получить высококачественные изделия с привлекательными эксплуатационными характеристиками.

Низкий вес колеса, улучшенная динамика автомобиля, увеличенная прочность и непревзойденная безопасность – вот далеко не все достоинства кованых дисков.

Для того чтобы полностью разобраться в том, как делают кованые диски у нас, необходимо внимательно изучить основные технологические этапы.

Особенности технологии производства

На предварительном этапе отливается заготовка из легкосплавного металла (с этой целью принято использовать высокопрочные сплавы из магния или алюминия).

После этого горячая заготовка будущего диска передается на автоматическую линию, которая состоит из комплекса вертикальных прессов. Первый пресс дает небольшую силу сжатия, второй – чуть больше, третий – максимальную.

После обработки прессами заготовка подлежит термической обработке: отпуску, закалке и искусственному старению металла.

Финальный этап изготовления – это механическая обработка поверхности, которая осуществляется на вертикальных или горизонтальных фрезерных станках.

Некоторые производители предпочитают использовать сразу несколько станков, которые разделяют операции по фрезеровке между собой. Весь процесс обработки полностью автоматизирован, что позволяет добиться точного результата и получить требуемые параметры.

Использование современного оборудования дает возможность изготавливать качественные и максимально сбалансированные диски заданного размера.

Преимущества технологии горячей штамповки

Для того чтобы получить исчерпывающее представление о том, как делают кованые диски, можно просмотреть данное видео.

Технология горячей штамповки дает возможность сжимать внутреннюю структуру металла, благодаря чему зерна сплава сжимаются между собой и располагаются в необходимом направлении.

На данном этапе из структуры сплава удаляются полости и раковины, которые характерны для литых дисков. В ходе такой обработки металл становится легче и тоньше, приобретая при этом дополнительную прочность.

А сниженный вес диска напрямую влияет на динамические характеристики автомобиля, а также на состояние узлов и элементов подвески.

При изготовлении кованых дисков Solomon Alsberg указанная технология соблюдается полностью, что исключает использование суррогатных способов производства и некачественных металлических сплавов.

При этом стоимость готового изделия сопоставима с литыми дисками премиум-класса, но кованые изделия дают ряд дополнительных преимуществ.

Эксплуатационные характеристики и привлекательный внешний вид позволяют использовать такие диски на автомобилях брендовых марок.

Отечественные производители делают кованые автомобильные диски Solomon Alsberg с использованием большого количества прессов, что очень важно для достижения максимальной прочности и надежности. Главное достоинство данной технологии заключается в постепенном сжатии структуры металла.

Если сэкономить на количестве прессов и установить лишь один сверхмощный агрегат, то можно существенно сократить время обработки заготовки, пожертвовав внутренним напряжением структуры металла.

Такой подход не используется на отечественных заводах, ведь он может привести к получению продукции, которая по своим характеристикам будет уступать даже средним по цене и качеству литым дискам.

Процесс горячей штамповки – это последовательность длительных операций, которые гарантируют долговечность, прочность, легкость и привлекательность готовой продукции!

Источник: https://wheelsboutique.moscow/tehnologiya-proizvodstva-kovanyh-diskov/

Как делают кованые диски

Колесные диски для легковых автомобилей делятся на три типа: штампованные, литые и кованые. Более подробно об этом мы писали в статье: Классификация автомобильных дисков. Штампованные чаще всего изготавливаются из стали, а литые и кованые из алюминиевого сплава.

Кованые диски лучше всего соответствуют требованиям безопасности, надежности и внешней привлекательности. Они обладают высокой прочностью и жесткостью конструкции, низким весом и высокой стойкостью к коррозии.

Но почему колесные диски такие дорогие? Чтобы ответить на этот вопрос, следует детально рассмотреть процесс их производства.

Кованые диски изготавливают из алюминия, который выплавляют из глинозема, который, в свою очередь, получают из бокситов. Боксит – это алюминиевая руда, состоящая из гидроксида алюминия, оксидов железа и кремния. Он поступает на глиноземные заводы, где из него выделяют глинозем – чистый оксид алюминия (AL2O2). При этом из него удаляют примеси железа, кремния и прочих элементов.

90% всех залежей бокситовой руды сосредоточено в странах с тропическим и субтропическим климатом (Австралия, Бразилия, Вьетнам, Гвинея, Ямайка). По сравнению с другими металлами, получение алюминия из руды является сложным процессом, что объясняется его высокой реакционной способностью и высокой температурой плавления руды.

Полученный глинозем поступает на алюминиевый завод. Там сырье попадает в электролизер. Он представляет собой специальную закрытую ванну, где проходит процесс электролиза, в результате которого из оксида алюминия выделяют чистый металл.

В процессе электролиза участвует криолит (NA3ALF6), который смешивается с глиноземом (AL2O3). На смесь воздействуют с помощью электрического тока, в результате чего происходит распад на ионы.

Иными словами, чистый алюминий выпадает в осадок на катоде, а кислород и другие газы устремляются к аноду и удаляются.

Полученный жидкий алюминий перемещается в газовую печь, где вместе с легирующими элементами (железо, титан и другие) получают однородную смесь.

Это делается для получения сплава с необходимыми физическими, химическими, прочностными и технологическими свойствами. Полученный сплав разливается в формы, где принудительно остужается, застывая в слитках.

Такие слитки могут использоваться в различных областях, от производства посуды, до авиастроения.

Полученные слитки алюминия вместе с магнием медью и марганцем попадают в еще одну печь. Там при температуре около 1500 градусов формируется сплав для производства дисков.

После снятия с поверхности смеси шлаков готовый алюминиевый сплав отправляется в цех литья заготовок.

Читайте также:  Бизнес по ремонту обуви - как начать, бизнес-план

Для того чтобы получить заготовку, алюминий отливают в формы-кристаллизаторы, где жидкий металл твердеет и приобретает форму цилиндров.

На следующем этапе производства из цилиндров, с помощью циркулярной пилы, нарезают заготовки, которые отправляются на ковку. Этот этап является основной отличительной особенностью кованых дисков от литых.

Именно благодаря ковке заготовка приобретает прочность и упругость. В процессе ковки нагретые в печи цилиндры прессуются под воздействием пресса.

В итоге алюминий сжимается в несколько раз и приобретает мелкозернистую и волокнистую структуру, существенно увеличивающую прочность будущего диска.

Полученные заготовки в очередной раз нагревают в печи и отправляют на штамповку, придающую заготовкам примерный профиль будущего диска, напоминающего кухонную раковину. Каждая заготовка проходит этот процесс трижды, что улучшает ее геометрические и прочностные показатели.

Далее, заготовки закаливают в печи при температуре 515 градусов, после чего остужают в холодной воде.

В результате закалки меняется структура металла, она становится мелкозернистой, улучшая прочностные характеристики будущего автомобильного диска.

Каждая заготовка проходит этот процесс трижды, после чего подвергается искусственному старению в печи, чтобы снять внутренние механические напряжения.

В цехе механической обработки закаленные заготовки приобретают свой окончательный вид. Именно тут технологическая и дизайнерская мысль объединяются в готовый продукт. Но даже самые смелые дизайнерские идеи должны учитывать такие характеристики как параметры колесных дисков, крепежные отверстия, охлаждение тормозных элементов, прочность конструкции и вес будущего диска.

После того, как дизайнер разработал внешний вид диска, чертеж и размеры поступают в токарный цех. Там, на программируемых токарных станках, с помощью револьверных головок, заготовка приобретает окончательный вид.

Сначала обтачивается обод, затем прорезаются окна, после чего высверливаются отверстия под крепеж и диск поступает на финишную шлифовку внутренней и наружной частей.

В процессе токарной обработки заготовка проходит 5-6 различных станков, в результате чего теряет около 40 килограмм.

На каждом этапе производства налажен строгий контроль качества, минимизирующий процент брака. Помимо этого, финальной стадией производства является тестирование дисков из каждой партии на соответствие внутренних стандартов компании.

Ознакомившись с процессом производства, легко ответить на вопрос, который был задан в начале статьи — почему кованые диски такие дорогие? На их изготовление тратится колоссальное количество усилий, времени и материала. Итогом производства становятся кованые автомобильные диски исключительного качества.

Источник: https://www.4tochki.ru/spravochnye-stati/kak-delayut-kovanye-diski/

12 cпособов создать автомобильный бизнес

24 сентября 2013 10:08

Многие считают, что построить автомобиль – и тем более компанию по их выпуску – сможет только опытный специалист и большой знаток движущейся техники. Неправда! Мы проследили историю ведущих мировых автоконцернов и убедились в том, что их создатели в самом начале пути занимались… чем угодно, но только не автомобилями!

Toyota Один из лидеров мирового автопрома на заре своего жизненного пути занимался производством… ткацких станков. Сакичи Тоёда, сын плотника, оказался талантливым изобретателем. Все свои знания и умения он вложил в ткацкое дело и стал первым, кто изобрел ткацкий станок с моторным приводом в 1897 году.

В дальнейшем Тоёда под эгидой созданной им компании Toyoda Automatic Loom Works получил 87 патентов на различные конструкции этого устройства. Автомобилями же японская компания занялась только в 1935 году, когда собрала свою первую машину Model A1 из кузова Chrysler и запчастей Chevrolet и Ford.

BMW Одним из двух создателей всемирно известной немецкой компании является не кто-нибудь, а сын Николаса Отто – изобретателя четырехтактного двигателя внутреннего сгорания.

Неудивительно, что с 1913 года единственной продукцией BMW были… моторы, причем авиационные. Папина разработка оказалась к тому же очень своевременной – в 1914 году началась Первая мировая война.

Так что заказы BMW посыпались как из рога изобилия.

Однако окончание боевых действий из-за санкций поставило компанию на порог банкротства. Было принято решение о производстве двигателей для мотоциклов, а затем и самих мотоциклов. А первый серийный автомобиль BMW Dixi сошел со стапелей только в 1929 году.

Peugeot Мало кто знает, но компания Peugeot существует более 200 лет. Правда, почти в течение 80 из них ее деятельность к автомобилям не имела никакого отношения. Братья Пежо, устав от семейного мукомольного бизнеса, решили вложиться в создание предприятия по обработке металла.

Так в 1810 году их мельница превратилась в площадку для производства часовых пружин, затем различных инструментов и механизмов, корсетов, полотен для пил, кофемолок, швейных машин и косилок. В 1882 году Peugeot приступила к производству велосипедов и сильно преуспела в этом деле.

И только в 1889 году компания братьев Пежо выпустила свой первый автомобиль – Serpollet-Peugeot или Peugeot Type 1.

Skoda Шкода – пример того, когда успех будущего дела строится на увлечении и «горящих глазах» её создателей. Два заядлых велосипедиста, Вацлав Лаурин и Вацлав Клемент, решив, что велосипед они способны сделать и сами, в 1895 году основывают компанию с незамысловатым названием Laurent and Klement.

Буквально через несколько лет осознав, что с мотором велосипед будет ехать интереснее, в 1899 году товарищи начали выпускать мотоциклы, которые также имели успех. А ещё через шесть лет из ворот компании выехал первый чешский автомобиль – Voiturette A.

Mitsubishi Основана в 1870 году бывшим сотрудником крупной судовладельческой компании Ятаро Ивасаки как компания по производству и ремонту кораблей. За пять лет фирма трижды меняла название, в итоге превратившись в Mitsubishi Mail Steamship Company.

Очень быстро распространила свои интересы на множество производственных отраслей и стала конгломератом – по-японски дзайбацу. Название Mitsubishi можно увидеть на разных изделиях, начиная с пивных бутылок и заканчивая военными самолётами. В 1917 году первый опыт выпуска легковых автомобилей Mitsubishi оказался неудачным.

Спрос был крайне низок, и к 1920 году производство было свёрнуто. Зато начатое в 1918 году изготовление грузовиков принесло плоды. К 1946 году «Митсу» стало массово производить грузовики, автобусы и пикапы.

Лишь в пятидесятых годах прошлого века уже самостоятельное автомобильное отделение Mitsubishi Motors Corporation вернулось к выпуску легковушек, которые стали полноценным производственным продуктом только после 1960 года.

Opel В середине ХIХ века сын фермера Адам Опель, поднабравшись знаний и умений, собрал в мастерской своего отца швейную машинку, конструкцию которой подсмотрел на выставке в Париже. А в 26 лет он уже открыл собственное производство. В 1866-м, через 4 года, увидев опять же во Франции велосипед, предприимчивый Опель воссоздал на своем предприятии первую двухколесною модель – Velociped.

В середине ХIХ века сын фермера Адам Опель, поднабравшись знаний и умений, собрал в мастерской своего отца швейную машинку, конструкцию которой подсмотрел на выставке в Париже. А в 26 лет он уже открыл собственное производство. В 1866-м, через 4 года, увидев опять же во Франции велосипед, предприимчивый Опель воссоздал на своем предприятии первую двухколесною модель – Velociped.

Следом пошли мотоциклы. Первый автомобиль под маркой Opel-Lutzmann выпустили уже дети Адама. Сам основатель компании не дожил до этого события трех лет.

Honda В 1937 году Соитиро Хонда изобрел поршневое кольцо и открыл фабрику по его производству, названную Tokai Seiki Heavy Industry. До этого предприимчивый японец, поработавший в авторемонтной мастерской, первым на Островах догадался заменить в велосипедных колесах деревянные спицы на металлические.

В 1946 году уже конструктор и автогонщик Хонда начал с производства небольших моторов и мопедов, само собой, с этими же моторами. С 1948 года Honda перешёл на производство мотоциклов, которые и стали его основной деятельностью. Первый автомобиль японская компания сделала лишь в 1963 году.

Назывался он Honda S500.

Jaguar Как и в случае с компанией Шкода, британскую компанию в 1925 году основали два тезки – Уильям Лайонс и Уильям Уолмсли. Правда, называлась фирма изначально не Jaguar, а Swallow Sidecar (SS).

Англичане не стали, как другие, изобретать велосипед, потом мотоцикл, а начали свой бизнес с производства… мотоколясок. Однако дело не пошло, и Лайонс пробует переделать предприятие под производство кузовов для популярного тогда автомобиля Austin Seven.

С течением времени оно окончательно превращается в кузовное ателье.

До создания собственного автомобиля оставался один шаг, который компания сделала в 1931 году, выставив в Лондоне свою первую модель SSI. А уже в 1935 году вышла модель SS90 (чуть позже — SS100) под дерзким именем… Jaguar.

Mazda Двенадцатый ребенок в семье Джуджиро Мацуда начиная с 1895 года несколько раз пытался открыть собственную кузницу. Однако каждый раз безуспешно. В итоге вместе с несколькими инвесторами выкупил разорившуюся компанию по производству изделий из пробки. Дело пошло.

А уже к концу 20-х годов прошлого века компания перешла на производство разного рода станков, выпустив параллельно экспериментальную партию мотоциклов. В 1931 году выпускается несколько трехколесных грузовичков. Тогда же впервые появляется название Mazda – имя зороастрийского бога света.

И лишь в 1960-м появился первый автомобиль японской марки – маленькое четырёхместное купе Mazda R360.

Saab Автомобильная компания Сааб, находящаяся сейчас в состоянии клинической смерти, начинала свою деятельность исключительно с авиастроения. Собственно SAAB и расшифровывается как Svenska Aeroplan AktieBolaget (Шведская авиационная компания). Основана при поддержке государства в 1937 году для производства самолетов для ВВС Швеции (в основном бомбардировщиков и истребителей).

Вопрос о том, чтобы выпускать что-то ещё, сам собой встал после окончания Второй мировой войны. В итоге группа талантливых авиаинженеров была выделена в отдельное подразделение, занявшееся разработкой легковых автомобилей. И в 1946 году появился насквозь аэродинамичный Saab 92001 – первый автомобиль марки.

Hyundai Если честно, проще сказать, производством чего корейский конгломерат Hyundai не занимается. История же этой компании началась с простой авторемонтной мастерской, появившейся в 1947 году.

В дальнейшем члены семьи основателя стали заниматься различными видами деятельности, главной из которых стала инженерно-строительная.

В итоге при поддержке государственных и военных заказов Hyundai превратилась в огромную группу компаний, в сферу интересов которой входят судостроение, строительство, розничная торговля, финансы и электроника. Автомобилестроением Hyundai занялась лишь в 1967 году, с выпуска лицензионных копий моделей Ford.

Suzuki Основатель компании Мичио Сузуки начал свою конструкторскую деятельность также, как и Сакичи Тоёда, с производства ткацких станков. Только в отличие от последнего, Сузуки был сыном хлобкороба и азы этого дела постигал с детства. Сконструировать собственный ткацкий станок Мичио удалось только к 1909 году (спустя 12 лет после Тойоды), да и то с педальным приводом.

Однако именно педали сыграли определённую положительную роль в истории японской компании.

Первые попытки создать автомобиль Сузуки предпринял в 1937 году, но правительство не разрешило использовать мощности для «гражданских» товаров.

В итоге только после войны был создан моторизированный велосипед, главной особенностью которого стала возможность помогать мотору… педалями. А вот первый автомобиль появился в 1955 году – назывался он Suzulight.

Источник:

Понравился пост? Поддержи Фишки, нажми:

Новости партнёров

Источник: https://fishki.net/auto/1207785-12-cposobov-sozdat-avtomobilnyj-biznes.html

Ссылка на основную публикацию